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大型厚片吸塑的流程

人气:90发表时间:2020-09-05

    大型厚片吸塑八步工艺流程直观图:
 
    接订单——报价——图样设计——打样——生产模具——批量生产——冲床加工——送货交易
 
    大型厚片吸塑八步工艺流程解析:
 
    一 接订单:就是顾客通过网络、电话、直接上门等路径联系到公司,而且提供厚吸塑样品的要求比如材料、尺寸、数量、时间、及特殊要求等。
 
    二  报价:即根据顾客样品的要求及数量给出相应的价格,报价影响因素很多:产品材料、数量、尺寸、特殊工艺处理等。与顾客谈妥后以报价单的形式打印出来。
 
    三  图样设计:当然顾客有图样的或直接给出厚吸塑样品的最好,如果要设计的,我们根据顾客的图纸要求交予设计部设计,结合生产实际给出平面图纸。
 
大型厚片吸塑
 
    四  打样:在客户对样图、价格等都接受的条件下,就是提供厚吸塑样品,即打样。厚吸塑打样流程:1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓;2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚;3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中,风干后形成石膏毛胚;4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工;5.手工打磨和手工添加部件;6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模;7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品;8.按成品尺寸,手工切边、封边,完成全部打样过程。
 
    五 生产模具:制作生产模具:样品被客户认可后,通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、厚吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产:采用石膏模生产,模具制作过程类似于厚吸塑打样,优点在于生产周期短,成本最低,制作一整版(60X110cm)模具只需一到两天时间,不足之处在于厚吸塑成品表面粗糙,生产中模具容易碎裂,耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模,其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂,再放入电解槽内镀上厚厚的铜层,电镀过程需要72小时,接着要对铜模进行灌石膏(增加硬度)、抛光、打气眼处理,采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑,成本适中,耐用性适中,缺点是模具制作周期长,无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产,模具制作需要先采用电脑设计图纸,再采用CNC数控铣床加工,优点是制作周期适中,后期模具处理时间短(钻气眼工作在CNC加工时完成),厚吸塑产品尺寸精度高,模具耐用性强,缺点是成本高。由于全自动高速厚吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右,所以不管是石膏模、铜模还是铝模,都需要将单个的模具拼在一起,达到成型尺寸,我们都称这个过程为拼版,需要拼在打好气孔的铝板或木板上,拼好后的整版模具我们称之为底模。对于厚吸塑成型深度大的产品,还需要制作上模,在底模将片材真空厚吸塑成型的同时,从片材上方施加压力,将片材均匀地拉伸到每一个部位,否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。
 
    六 批量生产:根据厚吸塑样品大量生产,在此过程要注意的问题是:1.吸塑不到位,是指形状变形,没有吸塑成与模具相同形状的产品;2.吸塑过度,是指产品过薄;3.拉线,是指成型产品上出现不应有的线痕;4.厚薄不均。
 
    七 冲床加工:即对整体的厚吸塑产品详细处理,质检处理等,包括包装等工艺,使得产品的最后成品符合顾客要求。冲床原理是:其原理是在冲床的底台上有一大张塑料砧板,将大版面成型产品放在砧板上,并把事先做好的刀模卡在单一产品上,通过冲床的上下运动,裁断出单一的成品,但这种裁断方式的不足之处在于砧板和刀模比较容易损坏,从而造成切边不光滑,有毛边,对于质量要求高的泡壳,需要用冷冲模(一个公模,一个母模)和冷冲床加工。
 
    八  交货:故名思议,就是完成好的所有顾客要求的厚吸塑产品交易顾客并收回货款。
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